品质管理

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品质管理

<P>质量方针</P>
<P>1.为确定组织在质量方面追求的宗旨和方向,特制定本公司的经营理念为:
         “以人为本、科技创新、铸造精品、追求卓越”
2.企业使命:
        “为客户创造价值,为社会创造收益,为员工创造空间”
3.企业精神:
        “求实、创新、拼搏、高效”
4.服务宗旨:
        “质量第一,客户至上”
5. 质量方针:
        严格管理  优质高效  顾客至上  持续改进</P>
<P> </P>
<P>质量保证体系 
</P>
<P></P>

 <P>  1、产品质量适时控制,瑕疵期限令改。</P>

 <P>  2、先进的质量控制体系。</P>

 <P>  3、模拟环境老化实验。</P>

 <P>  4、质量控制标准高于GB标准</P>

 <P>  5、专业的质量控制团队</P>

 <P>  6、品质保障部门跟踪服务 
品质抽样办法
1.总则
1.1制定目的
 为节省检验成本,有效管制原物料、产成品之品质,特制定本办法。
 
1.2适用范围
 本公司品管单位执行各种抽样检验作业,悉依本办法执行。
 
1.3权责单位
 (1)品管部负责本办法制定、修改、废止之起草工作。
 (2)总经理负责本办法制定、修改、废止之核准。
 
2.作业规定
2.1抽样计划
 本公司品质检验之抽样计划采用GB2828(等同MIL-STD-105D)单次抽样,一般检验II级水准及特殊检验S-2水准。
 
2.2检验原则
 (1)本公司品质检验之抽样计划采用特别规定,均使用单次正常检验方式。
 (2)检验方式如需调整,应由品管部主管(含)以上之人员批准方可变更。
 
2.3检验方式转换说明
2.3.1转换核准程序
 (1)由品管部提出加严、放宽或恢复正常检验之申请,经品管部主管(含)以上人员批准。
 (2)由交验单位提出放宽或恢复正常检验之申请,经品管部主管(含)以上人员批准。
 (3)由品管部主管(含)以上人员指示对某些检验采用加严、放宽或恢复正常检验方式,由品管部实施。
 
2.3.2由正常检验转换为加严检验的条件
 在正常检验过程中,连续检验十批(不包括两次交验复检批)中,有五批以上被判定不合格(拒收)时,品管部可以申请改用加严检验。
 
2.3.3由加严检验转换为正常检验的条件
 在加严检验过程中,连续检验十批均判定合格(允收)时,品管部可以改用正常检验方式。
 
2.3.4由正常检验转换为放宽检验的条件
 在正常检验过程中,连续检验十批均判定合格(允许),且在所抽取之样本中,无主要缺陷(MA)及致命缺陷(CR)时,品管部或交验单位可以提出放宽检验的申请。
 
2.3.5由放宽检验转换为正常检验的条件
 在放宽检验过程中,只要有一批被判定不合格(拒收)时,品管人员应报请品管部经理恢复正常检验方式。
 
2.4全数检验时机
 有下列情形时,经品管部经理(含)以上人员核准,应采用全数检验:
 (1)交验物料(成品)有致命缺陷(CR)时。
 (2)有安全上缺陷或隐患之品质问题时。
 (3)入库检验及加工过程中不良甚多时。
 (4)品质极不稳定的。
 (5)其他状况有必要实施全数检验时。
 
进料检验规定
1.总则
1.1制定目的
 本公司为管制采购物料、委外加工物料品质,使其符合设计规格及允收品质水准,特制定本规定。
 
1.2适用范围
 凡本公司采购物料、委外加工物料或本公司自制之零部件均适用本规定。
 
1.3权责单位
 (1)品管部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。
 (2)总经理负责规定制定、修改、废止之核准。
 
2.检验规定
2.1抽样计划
 依据GB2828(等同MIL-STD-105D)单次抽样计划。
 
3.2品质特性
 品质特性分为一般特性与特殊特性
 
2.2.1一般特性
 符合下列条件之一者,属一般特性:
 (1)检验工作容易者,如外观特性。
 (2)品质特性对产品品质有直接而重要之影响者,如电气性能。
 (3)品质特性变异大者。
 
2.2.2特殊特性
 符合下列条件之一者,属特殊特性:
 (1)检验工作复杂、费时,或费用高者。
 (2)品质特性可由其他特性之检验参考判断者。
 (3)品质特性变异小者。
 (4)破坏性之试验。
 
2.3检验水准
 (1)一般特性采用GB2828正常单次抽样一般II级水准。
 (2)特殊特性采用GB2828正常单次抽样特殊S-2水准。
 
2.4缺陷等级
 抽样检验中发现之不符合品质标准之瑕疵,称为缺陷,其等级有下列三种:
 (1)致命缺陷(CR)
 能或可能危害制品的使用者、携带者的生命或财产安全之缺陷,称为致命缺陷,又称严重缺陷,用CR表示。
 
(2)主要缺陷(MA)
 不能达成制品的使用目的之缺陷,称为主要缺陷,或重缺陷,用MA表示。
 
(3)次要缺陷(MI)
 并不影响制品使用目的之缺陷,称为次要缺陷,或轻微缺陷,用MI表示。
 
2.5允收水准(AQL)
2.5.1AQL定义
AQL即Acceptable Quality Leval,是可以接收的品质不良比率的上限,也称为允许接收品质水准,简称允收水准。
 
2.5.2允收水准
 本公司对进料检验时各缺陷等级之进料允收水准为:
 (1)CR缺陷,AQL=0。
 (2)MA缺陷,AQL=1.0%。
 (3)MI缺陷,AQL=2.5%。
 进料允收水准应严于或等同于客户对成品的允收水准,因此,如客房户对成品的允收水准严于上述标准时,应以客户标准为依据。
 
2.6检验依据
2.6.1电气零件
 依据下列一项或多项:
 (1)零件规格书。
 (2)零件确认报告书。
 (3)有关检验规范。
 (4)国际、国家标准。
 (5)比照认可样品。
 
2.6.2外观、结构及包装材料
 依据下列一项或多项:
 (1)技术图纸。
 (2)零件确认报告书。
 (3)有关检验规范。
 (4)国际、国家标准。
 (5)比照认可样品。
 
3.作业规定
3.1作业程序
 (1)供应商交送物料,经仓管人员点收,核对物料、规格、数量相符后,予以签收,再交料品管单位(IQC)验收。
 (2)品管人员依抽样计划,予以检验判定,并将其检验记录填于《进货检验记录表》。
 (3)品管人员判定合格(允收)时,须在物料外包装之适当位置贴着接收标签,并加注检验时间及签名,由仓管人员与供应商办理入库手续。
 (4)品管人员判定不合格(拒收)之物料,须填写《不合格通知单》,交品管主管审核裁定。
 (5)品管主管核准之不合格(拒收)物料,由品管人员将《不合格通知单》一联通过采购通知供应商处理退货及改善事宜,并在物料外包装上,贴着不合格标签并签名。
 (6)品管单位判定不合格之物料,遇下列状况可由供应商或采购向品管部提出予以特殊审核或提出特采申请:
 (A)供应商或采购人员认定判定有误时。
 (B) 该项物料生产急需使用时。
 (C) 该项缺陷对后续加工、生产影响甚微时。
 (D)其他特殊状况时。
 
(7)品管部对供应商或采购之要求进行复核,可以作出如下判定:
 (A)由品管单位重新抽检。
 (B)指定某单位执行全数检验予以筛选。
 (C)放宽标准特准使用。
 (D)经加工后使用。
 (E)维持不合格判定。
 
(8)上款规定之(C)、(D)判定属特采(让步接收)范畴,视同合格产品办理入库,由品管部贴着标示并作后续跟踪。
 (9)供应商对判定不合格之物料,须于限期内,配合本公司之需求予以必要之处理后,再次送请品管部重新验收。
 (10)进料品管(IQC)应对每批物料检验之记录予以保存,并作为对供应商评鉴之考核依据。
 
3.2无法检验之物料
 本公司无法检验之物料成分以及物料特性,品管部可作如下处理:
 (1)由供应商提供出厂检验记录或品质保证书,本公司视同合格物料接收。
 (2)由本公司委托外部检验机构进行检验,费用由供应商承担或依双方约定分摊。
 (3)视同合格物料接收,所导致之任何损失或影响由供应商承担。
 
3.3其他规定
 (1)IQC应每日、每周、每月汇总进料检验记录,作成日报、周报、月报。
 (2)IQC日报、周报、月报除品管部了解、自存外,应送采购部了解,必要时呈总经理或分管副总经理了解。
 (3)本公司自制之零部件参照上述检验规定进行必要之验收作业。
 
进料检验规定
1.总则
1.1制定目的
 为加强品质管制,使产品于制造加工过程中的品质能得到有效的掌控,特制定本规定。
 
1.2适用范围
 本公司制造过程之品质管制,除另有规定外,悉依本规定执行。
 
1.3权现单位
 (1)品管部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。
 (2)总经理负责本规定制定、修改、废止之核准。
 
2.管制规定
2.1管制责任
2.2.1生技部
 生技部对制程品质负有下列管制责任:
 (1)制定合理的工艺流程、作业标准书。
 (2)提供完整的技术资料、文件。
 (3)维护、保养设备与工装,确保正常动作。
 (4)不定期对作业标准执行与设备使用进行核查。
 (5)会同品管部处理品质异常问题。
 
2.1.2制造部
 制造部对制程品质负有下列管制责任:
 (1)作业人员应随时自我查对,检查是否符合作业规定与品质标准,即开展自检工作。
 (2)下工程(序)人员有责任对上工程(序)人员之作业品质进行查核、监督,即开展互检工作。
 (3)本公司装配车间应设立全检站,由专职人员依规定之检验规范实施全检工件,确保产品的重要品质项目符合标准,并作不良记录。
 (4)制造部各级干部应随时查核作业品质状况,对异常进行及时排除或协助相关部门排除。
 
2.1.3品管部
 品管部对制程品质有下列管制责任:
 (1)派员(PQC)依规定之检验频率与时机,对每一个工作站进行逐一查核、指导,纠正作业动作,即实施制程巡检。
 (2)记录、分析全检站及巡检所发现之不良品,采取必要之纠正或防范措施。
 (3)及时发现显在或潜在之品质异常,并追踪处理结果。
 
2.1.4. PQC工作程序
 制程品质管制人员,也称PQC(Process Quality Control ),其工作程序规定如下:
 (1)PQC人员应于下班前了解次日所负责之制造单位的生产计划状况,以提前准备相关资料。
 (2)制造单位生产某一产品前,PQC人员应事先了解、查找以下相关资料:
 (A)制造命令。
 (B)产品用料明细表(BOM)
 (C)检验用技术图纸。
 (D)检验规范、检验标准。
 (E)工艺流程、作业标准。
 (F)品质历史档案。
 (G)其他相关文件。
 
(3)制造单位开始生产时,PQC人员应协助制造干部布线,主要协助如下工作:
 (A)工艺流程查核。
 (B)使用物料、工艺夹具查核。
 (C)使用计量仪器点检。
 (D)作业人员品质标准指导。
 (E)首件产品检查。
 
(4)制造单位生产正常后,PQC人员应依规定定时作巡检工作。巡检时间规定如下:
 (A)8:00。
 (B)10:00。
 (C)13:00。
 (D)15:00。
 (E)18:00(加班时)。
 
或依一定的批量(定量)进行检验。
 (5)PQC巡检发现不良,应及时分析不良原因,并对作业人员之不合理动作予以纠正。
 (6)PQC对全检站之不良应及时协同制造单位干部或专(兼)职修护人员进行处理,分析原因,并拟出对策。
 (7)重大的品质异常,PQC未能处理时,应开具《制程异常通知书》,经其主管审核后,通知相关单位处理。
 (8)重大品质异常未能及时排除,PQC有责任要求制造单位停线(机)处理,制止其继续制造不良。
 (9)PQC应及时将巡检状况记录于《制程巡检记录表》,每日上交。
 
2.3制程不良把握
2.3.1不良区分
 依不良品产生之来源区分如下:
 (1)作业不良
 (A)作业失误。
 (B)管理不当。
 (C)设备问题。
 (D)其他因作业原因所致之不良。
 
(2)物料原不良
 (A)采购物料中原有不良混入。
 (B)上工程之加工不良混入。
 (C)其他显见为上工程或采购物料所致之不良。
 
(3)设计不良
 因设计不良导致作业中出现之不良。
2.3.2不良率计算方式
 (1)制程不良率
 制程不良率 = (制程不良数 / 生产总数) ×100%
(2)物料不良率
 物料不良率 =(物料不良数 / 物料投入总数 )×100%
 =物料原不良率 =(物料原不良数 / 物料投入总数)×100%
物料作业不良率 = (物料作业不良数 / 物料投入总数)×100%
(3)抽检不良率(巡检过程)
 抽检不良率 = (抽检不良数 /总抽检数)×100%
 
最终检验规定
1.总则
1.1制定目的
 本公司为加强产品品质管制,确保各工程间品质稳定,特制定本规定。
 
1.2适用范围
 本公司产品加工过程中,各工程完工后之制品或成品需入库时,适用本规定。
 
1.3权责单位
 (1)品管部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。
 (2)总经理负责本规定制定、修改、废止之核准。
 
2.检验规定
2.1抽样计划
 依据(GB2828(等同MIL-STD-105D)单次抽样计划。
 
2.2品质特性
 品质特性分为一般特性与特殊特性。
 符合下列条件之一者,属一般特性
 (1)检验工作容易者,如外观特性。
 (2)品质特性对产品品质有直接而重要之影响者,如电气性能。
 (3)品质特性变异大者。
 
2.2.2特殊特性
 符合下列条件这一者,属特殊特性:
 (1)检验工作复杂、费时,或费用高者。
 (2)品质特性可由其他特性之检验参考判断者。
 (3)品质特性变异小者。
 (4)破坏性之试验。
 
2.3检验水准
 (1)一般特性采用GB2828正常单次抽样一般II级水准。
 (2)特殊特性采用GB2828正常单次抽样特殊S-2水准。
 
2.4缺陷等级
 抽样检验中发现之不符合品质标准之瑕疵,称为缺陷,其等级有下列三种:
 (1)致命缺陷(CR)
 能或可能危害制品的使用者、携带者的生命或财产安全之缺陷,称为致命缺陷,又称严重缺陷,用CR表示。
 
(2)主要缺陷(MA)
 不能达成制品的使用目的之缺陷,称为主要缺陷,或重缺陷,用MA表示。
 
(3)次要缺陷(MI)
 并不影响制品使用目的之缺陷,称为次要缺陷,或轻微缺陷,用MI表示。
 
2.5允收水准(AQL)
 本公司对最终检验缺陷等级允收水准规定如下:
 (1)CR缺陷,AQL=0。
 (2)MA缺陷,AQL=0.65%。
 (3)MI缺陷,AQL=1.5%。
 
2.6检验依据
 依据下列一项或多项:
 (1)技术文件。
 (2)有关检验规范。
 (3)国际、国家标准。
 (4)行业标准或协会标准(如TUV、UL、CCEE等)。
 (5)客户要求。
 (6)品质历史档案。
 (7)比照样品。
 (8)其他技术、品质文件。
 
3.作业规定
3.1生产批送验
 (1)制造单位在制造加工中,每累积一定数量之制品(半成品、成品)时,应将其作为一个交验批(如一栈板)送品管部IPQC检验。
 (2)品管部FQC人员,依据抽样规定进行抽样检验,并填写《FQC检验记录》。
 
3.2接收入库
 (1)FQC判定合格(允收)之制品(半成品、成品),在其外包装之上贴“合格” 标签,并签名。
 (2)制造单位物料人员填写《产品送检单》经品管人员签名后,将合格物料送往相应拉组办理交接手续。
 
3.3拒收重流
 (1)FQC判定不合格(拒收)之制品,填写《不合格通知单》呈品管主管审核。
 (2)经品管主管审核为不合格之制品,由FQC在其外包装之上贴 “不合格” 标签或“拒收”章,并签名。
 (3)《不合格通知单》一联用FQC保存,作为复检依据,一联转制造单位,安排制品重流(或者重检)。
 (4)不合格制品由制造单位根据不合格原因安排重流作业,进行挑选、加工、返修作业。
 (5)重流完成后,制造单位重新交验该批制品,FQC进行复检。
 (6)重新送验时,制造单位应将重流数量、重流发现之不良数量、改善对策等填入《不合格通知单》,并将该单随物料送检。
 
3.4特采入库
 (1)IPQC判定不合格(拒收)之制品,制造或生管单位因下列情形可申请特采:
 (A)缺陷轻微对品质特性防碍极小。
 (B)下工程或出货急需该批制品。
 (C)经下工程简单挑选或修复后可使用。
 (D)其他特殊状况。
 
(2)经品管部经理复核,可以维持不合格判定或改判特采(让步接收)。
 (3)特采后,制品依合格品流程入库,但由IPQC在标签上注明特采及特采原因。
 (4)特采物料之后续处理方式:
 (A)让步接受予以使用。
 (B)经挑选后使用。
 (C)经加工修复后使用。
 
出货检验规定
1.总则
1.1制定目的
 为加强产品之品质管理,确保出货品质稳定,特制定本规定。
 
1.2适用范围
 凡本公司制造完成之产品,在出货前之品质管制,悉依本规定执行。
 
1.3权责单位
 (1)品管部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。
 (2)总经理负责本规定制定、修改、废止之核准。
 
2.出货检验规定
2.1成品入库检验
 成品入库前,依《最终检验规定》采取逐批检验入库之方式,每一订单之成品可以以一批或数批之方式交验入库。
 
2.2成品出货检验
 同一订单(制造命令)之成品入库完成后,在出货之前,应进行成品出货检验。检验方式如下:
 (1)由客户派员或客户指定验货机构人员对产品进行出货检验。
 (2)客户授权由本公司品管部派员作出检验。
 (3)上述两种情形以外之产品,本公司视同(2)款之情形,由品管部派员作出货检验。
 
2.3客户验货配合
 (1)业务部提前联络客户人员到本公司验货。
 (2)品管部派员协助客户作抽样及检验工作。
 (3)由客户出示验货报告,品管部存档并汇总。
 
2.4合格出货
 客户或本公司品管部出货检验判定合格之成品,可以办理出货手续。
 
2.5拒收重流
 (1)客户或品管部出货检验判定不合格(拒收)之成品,由品管部填写《不合格通知单》通知相关部门。
 (2)品管、生技、制造部联合制定重流之对策,其中:
 (A)品管部主导重流的对策。
 (B)生技部主导重流的作业流程。
 (C)制造部负责重流作业。
 
必要时,因重流时间较长,应同生管部作计划调度安排。
 (3)重流后,制造单位应视同其他成品,依交验批逐批经FQC最终检验并入库。
 (4)待整个订单批(制造命令批)重流并检验合格入库后,再由客户验货人员或品管部人员进行复验。
 (5)品管部负责追踪后续生产之预防改善对策。
 
2.6特采出货
 (1)特采申请
 下列情形,业务部、制造部可提出特采申请:
 (A)产品缺陷轻微,不致影响使用特性和销售。
 (B)出货时间紧迫。
 (C)其他特殊状况。
 
(2)特采批准
 (A)客户验货之订单,应由客户核准。
 (B)由本公司验货之订单,在品管部经理审核后,报总经理核准。
 
(3)特采出货
 视同合格品办理出货。
3.本公司验货规定
3.1抽样计划
 依据GB2828(等同MIL-STD-105D)单次抽样计划。
 
3.2品质特性
 品质特性分为一般特性与特殊特性。
 
3.2.1一般特性
 符合下列条件之一者,属一般特性:
 (1)检验工作容易者,如外观特性。
 (2)品质特性对产品品质有直接而重要之影响者,如电气性能。
 (3)品质特性变异大者。
 
3.2.2特特性
 符合下列条件之一,属特殊特性:
 (1)检验工作复杂、费时,或费用高者。
 (2)品质特性可由其他特性之检验参考判断者。
 (3)品质特性变异小。
 (4)破坏性之试验。
 
3.3检验水准
 (1)一般特性采用GB2828正常单次抽样一般II级水准。
 (2)特殊特性采用GB2828正常单次抽样特殊S-2水准。
 
3.4缺陷等级
 抽样检验中发现之不符合品质标准之瑕疵,称为缺陷,其等级有下列三种:
 (1)致命缺陷(CR)
 能或可能危害消费者的生命或财产安全之缺陷,称为致命缺陷,又称严重缺陷,用CR表示。
 
(2)主要缺陷(MA)
 不能达成产品使用目的之缺陷,称为主要缺陷,或严重缺陷,用MA表示。
 
(3)次要缺陷(MI)
 并不影响产品使用之缺陷,称为次要缺陷,或轻微缺陷,用MI表示。
 
3.5允收水准(AQL)
 本公司对出货检验之缺陷等级允收水准规定如下:
 (1)CR缺陷,AQL=0。
 (2)MA缺陷,AQL=1.5%。
 (3)MI缺陷,AQL=4.0%。
 如客户另有规定相应之允收水准,则依客户标准执行。如本公司允收水准严于客户标准,可仍依本公司标准执行。
 
3.6检验依据
 依据下列一项或多项:
 (1)技术文件、设计资料。
 (2)有关检验规范。
 (3)国际、国家标准。
 (4)行业或协会标准(如TUV、UL、CCEE等)。
 (5)客户要求。
 (6)品质历史档案。
 (7)比照样品。
 (8)其他技术、品质文件。
 
3.7检验项目
 (1)环境试验
 依国家相关标准进行。
 (2)震动试验
 依国家标相关准进行。
 (3)寿命试验
 依设计要求进行。
 (8)结构检查
 依特殊S-2水准抽样,参照检验规范执行。
 (9)外观检查
 依一般II级水准抽样,参照检验规范执行。
 (10)包装附件检查
 依一般II级水准抽样,参照检验规范执行。
 
产品表示与可追溯性控制
1.总则
1.1制定目的
 为制定每批入库之物料(原物料、半成品、成品)的标识,以利于制造、仓储等作业辨识,并为品质责任追溯提供依据、特制定本规章。
 
1.2适用范围
 本公司各种原物料、半成品、成品之标识及追溯,均适用本规章。
 
1.3权责单位
 (1)品管部负责本规章制定、修改、废止之起草工作。
 (2)总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。
 
2.产品标识规定
2.1原物料之标识
 (1)供应商提供之每批物料,其每一包装容器外,应贴上供应商之产品标签,内容应包括:物料名称、编号、规格、数量、供应商名称、生产日期等,必要时应标识供应商作业单位或人员,以及产品保质期等。
 (2)原物料进厂后,仓库点收人员提供物料待检卡,由供应商送货人员填写后贴在该批物料包装上。待检卡内容应包括:物料名称、编号、规格、数量、供应商名称、交货日期等。
 (3)品管部IQC人依照进料检验规定对原物料进行检验,根据检验结果,在待检卡上贴上“合格”(允收)、“不合格”(拒收)、“特采”(让步接收)字样标签,并签署供应商名称、姓名、检验日期。
 (4)合格或特采物料入库后,至制造单位使用完之前,每一包装容器标签及整批物料之待检卡均不可撕毁。
 
2.2半成品之标识
 (1)制造部各单位在生产加工完成之半成品入库前,应在其包装容器外贴上标签卡。标签卡应填写下列内容:物料名称、编号、规格、数量、制造命令、客户、制造班组(必要时填入作业人员姓名)、生产日期等。
 (2)制造单位物料人员对每批半成品,送品管检验前,应贴上该批物料之待检卡。待检卡填写下列内容:物料名称、编号、规格、数量、制造命令、客户、制造班组、生产日期等。
 (3)品管部FQC人员依照最终检验规定予以检验,根据检验结果,在待检卡上盖上“合格”、“不合格”、“特采”字样之印章,并签署姓名、检验日期。
 (4)合格或特采物料入库后至后工程使用完这前,每一包装容器之标签及整批物料之待检卡均不可能撕毁。
 
2.3成品之标识
 (1)成品包装之标识同半成品标识方法(标签卡、待检卡)。
 (2)每一成品应根据国家(或产品销售国)相关的产品质量法规的规定,标识生产日期、使用期限(保质期)、生产批号等内容。
 
3.产品追溯规定
3.1产品追溯方式
 出现产品品质问题需追溯时,可以下列方式入手:
 (1)产品之生产批号、日期。
 (2)产品或物料之标签卡、待检卡。
 (3)各种产品的检验记录、检验报告。
 (4)生产日报表及相关生产记录。
 (5)其他可追溯之方式。
3.2产品追溯体系
 
不合格品控制
1.总则
1.1制定目的
 为防止不合格品被误用,规范不合格品之标示、隔离、处理,特制定本规章。
 
1.2适用范围
 凡本公司从进料至成品的各环节中,产生之不合格品的管理,均适用本规章。
 
1.3权责单位
 (1)品管部负责本规章制定、修改、废止之起草工作。
 (2)总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。
 
2.管理规定
2.1不合格的种类
 本规章所指之不合格品有两种不同之状况:
 (2)因含有一定数量之不良品,导致抽样缺陷超过AQL值,而被品管部(或客户)判定不合格(拒收)的整批物料(原料、半成品、成品)。
 
2.2作业程序
2.2.1进料检验不合格品之控制
 (1)品管部IQC人员在进料检验抽检中,发现之不良品(CR、MA、MI)由IQC人员在该不良品之缺陷处贴上红色箭头标签,标识不良缺陷。
 (2)判定合格或特采之物料,IQC人员将抽检不良品数量从批量中扣除,或要求供应商补足良品数,将不良品退供应商处理,并要求改善。
 (3)判定交验批整批不合格时(不良数超过AQL值),IQC人员对该批物料贴上“不合格”(拒收)之标示或加盖“不合格”章。
 (4)仓管人员将不合格批之物料移至指定之“不合格区”,以隔离“待检区”及“合格区”之物料。
 
(5)判定不合格批之物料处理方式如下:
 (A)退回厂商处理后再交验。
 (B)由相关人员申请,经权责人员审核予以特采,降低标准使用。
 (C)特采,挑选使用。
 (D)特采,修复加工后使用。
 
2.2.2制程中不合格品之控制
 (1)作业人员在加工作中自检(互检)发现之不良品,应予以挑出,并放置于指定的标有“不良品”字样的容器中。
 (2)PQC针对作业人员挑出的不良品进行判定,确属不良品且本工程无法修复者,在缺陷处贴上红色箭头标签,由制造单位物料人员将不良品移至标有“不良品区”的区域。
 (3)对本工程可以修复使用的不良品,由PQC要求制造单位修复加工后使用。
 (4)对“不良品区”的不良品应每日集中处理一次,由PQC区分报废品与不良退货品,需报废的不良品由制造单位报废,应退回供料单位处理的由制造单位退料处理。
 
2.2.3最终检验不合格品之控制
 (1)品管部FQC人员工在最终检验抽检中,发现之不良,在缺陷处贴上红色箭头标签。
 (2)交验批判定合格或特采时,FQC人员将抽检不良品数量从批量中扣除,或要求送检单位补足良品数,将不良品退送检单位处理,并要求改善。
 (3)交验批判定不合格时,FQC人员对该批物料贴上不合格(拒收)之标识。
 (4)送检单位将不合格批物料退回处理,暂不能处理的置于“不合格”区,待进一步采取对策处理。
 (5)判定不合格批之物料处理方式如下:
 (A)由送检单位安排重流后再交验。
 (B)由相关人员申请,经权责人员审核予以特采,降低标准使用。
 (C)特采,由下工程挑选或修复后使用。
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